随转速添加，漩涡中心下凹到与桨叶触摸，外面空气进 入桨叶被吸到液体中，使其密度减小，混合作用下降。

  流体活动方向平行于 拌和轴，流体由桨叶 推动，使流体向下贱 动，遇到容器底面再 向上翻，构成上下循 环流。

  无挡板的容器内，流 体绕轴作旋转运动， 流速高时液体外表会 构成漩涡，流体从桨 叶周围周向卷吸至桨 叶区的流量很小，混 合作用很差。

  打漩—— 物料粘度小，拌和转速高， 液体随桨叶旋转，在离心 力作用下涌向内壁面并上 升，中心部分液面下降， 构成漩涡，称为打漩区。

  结构最简略 叶片用扁钢制成，焊 接或用螺栓固定在轮 毂上，叶片数是2、3 或4 片，叶片办法可 分为平直叶式和折叶 式两种。

  液—液系中用于避免别离、使罐的温度均一，固— 液系中多用于避免固体沉降。

  涡轮式拌和器有较大的剪切力，可使流体微团涣散得 很细，适用于低粘度到中等粘度流体的混合、液—液涣散、 液—固悬浮，以及促进杰出的传热、传质和化学反响。

  因为锚式拌和器在容器壁邻近流速比其它拌和器 大，能得到大的外表传热系数，故常用于传热、 晶析操作。

  规范推动式拌和器有三瓣叶 片，其螺距与桨直径d持平。 它直径较小，d/D=1/4～1/3， 叶端速度一般为 7～10 m/s， 最高达15 m/s。

  粘度低、流量大的场合，用较小的拌和功率，能取得较好 的拌和作用。 大多数都用在液－液系混合、使温度均匀，在低浓度固－液系 中避免淤泥沉降等

  首要用于流体的循环，因为在相同排量下，折叶式 比平直叶式的功耗少，操作费用低，故轴流桨叶使 用较多。

  也用于高粘流体拌和，促进流体的上下交流，替代 价格高的螺带式叶轮，能取得杰出的作用。

  桨式拌和器的转速一般为20～100r/min ， 最高粘度为20Pa·s 。其常用参数见表14-5。

  涡轮式拌和器（又称透 平式叶轮），是使用较 广的一种拌和器，能有 效地完结简直一切的搅 拌操作，并能处理粘度 规模很广的流体。见图 14—14。

  弯叶 ——指叶片朝着活动方向曲折，可下降功率 耗费，适用于含有易碎固体颗粒的流体拌和。

  化学反响、生物反响、混合、涣散、溶解、 结晶、萃取、吸收或解吸、传热等操作。

  流型与拌和作用、拌和功 率的联系非常亲近。拌和 器的改善和新式拌和器的 开发往往从流型着手。

  取决于拌和器的办法、拌和 容器和内构件几许特征，以 及流体性质、拌和器转速等 要素。

  1. 圆筒体，封头（椭ห้องสมุดไป่ตู้形、锥形平和盖，椭圆 形封头使用最广）。

  注：dn－－搅转拌速器；直v径－；叶D端－线容速器度径流内；向作径和用B：环nθ－向－叶分折片叶数1v角0=；01。P.0a～·s3, .0m/s

  功用 供给进程所需求的能量和适合的活动状况。 原理 拌和器旋转时把机械能传递给流体，在拌和器邻近形

  成高湍动的充沛混合区，并发生一股高速射流推动液 体在拌和容器内循环活动。 流型 流体循环活动的途径。

  桨式、推动式、涡轮式和锚式拌和器在 拌和反响设备中使用最为广泛，据统计约占 拌和器总数的75～80％。

  1—电动机； 2—减速机； 3—机架； 4—人孔； 5—密封设备； 6—进料口； 7—上封头； 8—筒体： 9—联轴器； 10—拌和轴；

  11—夹套； 12—载热介质出口； 13—挡板； 14—螺旋导流板； 15—轴向流拌和器； 16—径向流拌和器； 17—气体散布器； 18—下封头； 19—出料口； 20—载热介质进口； 21—气体进口

  在容器外侧，用焊接或法兰衔接办法装设各种形 状的钢结构，使其与容器外壁构成密闭的空间。 此空间内通入加热或冷却介质，可加热或冷却容 器内的物料。

  除中心装置的拌和机外，还有偏疼式、底插式、侧 插式、斜插式、卧式等装置办法，见图14-10。

  最高转速可达 1750r/min:最 高叶端线r/min 以下，适用介 质粘度可达

  流体活动方向垂直于 拌和轴，沿径向活动， 碰到容器壁面分红二 股流体别离向上、向 下活动，再回到叶端， 不穿过叶片，构成上、 下二个循环活动。

  7. 装料系数（对容积而言），一般取0.6～0.85。有 泡沫或呈欢腾状况取0.6～0.7；平稳时取0.8～0.85。

  结构简略。 适用于粘度在100Pa·s 以下的流体拌和，当流 体粘度在10～100Pa·s 时，可在锚式桨中心加 一横桨叶，即为框式搅 拌器，以添加容器中部 的混合。